KOMATAU 207-30-00521 PC350-8MO Track Roller Assy/Heavy duty excavator undercarriage parts producer&supplier-CQC Track

Głęboka analiza techniczna: Nowy zespół rolek gąsienicowych Komatsu 2073000521 do PC350-8 i zaawansowana produkcja komponentów podwozia w Chinach

Metaopis: Profesjonalna analiza nowegoKomatsu 2073000521Zespół rolek gąsienicy do koparki PC350-8. Poznaj jego konstrukcję, procesy produkcyjne chińskich producentów podzespołów podwozia, standardy jakości i możliwości dostawców.

1. Identyfikacja produktu i analiza funkcjonalna

Numer części: 2073000521 (Komatsu OEM)
Zastosowanie: Komatsu PC350-8, PC350LC-8 i inne kompatybilne koparki hydrauliczne klasy 35 ton.
Nazwa komponentu: Zespół rolki jezdnej (często nazywany również rolką dolną lub rolką dolną).

Funkcja podstawowa:
Zespół rolek gąsienicowych jest kluczowym elementem układu podwozia gąsienicowego. Jest on montowany bezpośrednio na ramie gąsienic i pełni dwie kluczowe funkcje:

1. Podtrzymywanie ciężaru maszyny: Rolki podtrzymują ciężar koparki i równomiernie rozkładają obciążenie na dolną część łańcucha gąsienicy.
2. Prowadzenie i wyrównywanie gąsienicy: Podwójne kołnierze na rolce prowadzą łańcuch gąsienicy, zapobiegając bocznemu poślizgowi i zapewniając płynne, wyrównane przemieszczanie się gąsienicy nad podwoziem.

Jego parametry mają bezpośredni wpływ na stabilność maszyny, wydajność jazdy, poziom hałasu i żywotność całego podwozia (koła napędowe, koła napinające i ogniwa gąsienic).

2. Szczegółowe specyfikacje techniczne i projekt inżynieryjny

Zespół rolek gąsienicowych Komatsu 2073000521 zaprojektowano z myślą o maksymalnej trwałości i żywotności w trudnych warunkach eksploatacji.

• Materiał i kucie: Korpus główny (koło) jest zazwyczaj kuty na gorąco ze stali wysokowęglowej, takiej jak 55Mn lub 60Si2Mn, co zapewnia lepszą strukturę ziarna i odporność na uderzenia w porównaniu z alternatywnymi materiałami odlewanymi.
• Wał i tuleja: Wał centralny wykonany jest z wysokowytrzymałej stali stopowej (np. 40Cr), hartowanej i precyzyjnie szlifowanej. Tuleja wewnętrzna wykonana jest z odpornego na zużycie brązu lub stopu spiekanego, co zapewnia trwałą powierzchnię nośną.
• System uszczelniający (najważniejszy): Ten zespół charakteryzuje się najnowocześniejszym, wielostopniowym systemem uszczelniającym.
  • Uszczelnienie główne: Wytrzymała, sprężynowa uszczelka wargowa o kształcie promieniowym, utrzymująca stały kontakt z powierzchnią uszczelniającą.
  • Uszczelnienie wtórne: Dodatkowa uszczelka wargowa lub labiryntowa, która zapobiega przedostawaniu się do wnętrza komory zanieczyszczeń ściernych (kurzu, błota, piasku).
  • Komora smarowa: Komora pośrednia, często wypełniona smarem, która działa jak bariera, wypychając wszelkie potencjalne zanieczyszczenia omijające zewnętrzne uszczelnienia.
• Smarowanie: Zespół jest wstępnie smarowany smarem wysokotemperaturowym do łożysk o dużym obciążeniu i jest zaprojektowany jako element uszczelniony i smarowany na cały okres użytkowania. Może być wyposażony w standardową smarowniczkę do sporadycznego usuwania ciśnienia i uzupełniania płynu w komorze.
• Obróbka cieplna: Krytyczne powierzchnie ścierne, w tym krawędzie kołnierzy i powierzchnie toczne, poddawane są hartowaniu indukcyjnemu w celu uzyskania wysokiej twardości powierzchni (58-62 HRC) i wyjątkowej odporności na ścieranie, a rdzeń pozostaje wytrzymały, aby pochłaniać wstrząsy.
• Precyzja wymiarowa: Zespół jest obrabiany maszynowo zgodnie z tolerancjami OEM dotyczącymi średnicy otworu, szerokości kołnierza i całkowitej średnicy zewnętrznej, aby zapewnić doskonałą kompatybilność z ramą gąsienicy PC350-8 i prawidłowe zazębienie z łańcuchem gąsienicy.

3. Proces produkcyjny w chińskiej fabryce podzespołów podwozia

Renomowany chiński producent specjalizujący się w podzespołach podwozi stosuje wysoce systematyczny i kontrolowany pod względem jakości proces produkcji.

1. Pozyskiwanie materiałów i kucie: Wysokiej jakości stal jest pozyskiwana i cięta na kęsy. Kęsy te są podgrzewane i kute matrycowo pod ogromnym ciśnieniem, aby nadać im zgrubny kształt, co zapewnia ciągły przepływ ziarna i zwiększoną wytrzymałość.
2. Obróbka zgrubna: Tokarki CNC wykonują obróbkę wstępną w celu ustalenia podstawowych wymiarów i przygotowania części do obróbki cieplnej.
3. Obróbka cieplna: Elementy poddawane są procesowi hartowania i odpuszczania (Q&T) w celu uzyskania pożądanej wytrzymałości rdzenia, a następnie hartowaniu indukcyjnemu na określonych powierzchniach ścieralnych.
4. Obróbka wykończeniowa: Precyzyjne centra obróbcze CNC i tokarki wykonują końcowe wymiary, w tym wytaczanie otworu centralnego, obróbkę obudów uszczelnień oraz wykańczanie profili kołnierzy i powierzchni tocznych.
5. Montaż uszczelnień i łożysk: Wysokiej jakości uszczelnienia, łożyska, wały i tuleje są starannie montowane w czystym pomieszczeniu, aby zapobiec zanieczyszczeniu.
6. Zapewnienie jakości i testowanie:
   • Kontrola wymiarów: 100% kontroli za pomocą suwmiarek, mikrometrów i współrzędnościowych maszyn pomiarowych (CMM).
   • Badanie twardości: Twardość powierzchniowa i rdzeniowa jest sprawdzana przy użyciu mierników Rockwella lub Brinella.
   • Badania nieniszczące (NDT): Badanie magnetyczno-proszkowe (MPI) lub badania ultradźwiękowe służą do wykrywania wad lub pęknięć pod powierzchnią.
   • Test obrotowy: Każdy zmontowany wałek jest sprawdzany pod kątem płynności obrotów i sprawdzany pod kątem nieszczelności uszczelnień lub nietypowych hałasów.

4. Typowe tryby awarii i znaczenie jakości

• Zużycie kołnierza: Spowodowane ciągłym kontaktem z ogniwami łańcucha gąsienicy. Aby temu zapobiec, niezbędne jest wysokiej jakości hartowanie.
• Awaria uszczelnienia: Najczęstszy punkt awarii. Uszkodzone uszczelnienie umożliwia przedostawanie się zanieczyszczeń ściernych, co prowadzi do szybkiego zużycia łożysk i tulei, a w efekcie do zatarcia się rolki.
• Zużyta powierzchnia toczna: powoduje nierównomierną jazdę, zwiększone wibracje i przyspieszone zużycie klocków łańcucha gąsienicy.
• Zatarcie łożyska/tui: Jest spowodowane awarią uszczelnienia lub przerwaniem smarowania, powodując zatrzymanie się rolki i jej działanie jako hamulca na torze, co prowadzi do poważnych uszkodzeń.

Aby uniknąć tych problemów i chronić większą inwestycję w podwozie, konieczne jest stosowanie wysokiej jakości części zamiennych od certyfikowanego producenta.

5. Krajobraz chińskiej produkcji podwozi

Chiny stały się globalnym centrum wysokiej jakości części zamiennych do ciężkiego sprzętu. Producenci z tego sektora charakteryzują się:

• Zaawansowane możliwości produkcyjne: Inwestycje w nowoczesne maszyny CNC, zautomatyzowane linie obróbki cieplnej i spawanie robotyczne zapewniają stałą jakość i dużą wielkość produkcji.
• Duże nastawienie na prace badawczo-rozwojowe: Wiodące fabryki zatrudniają dedykowane zespoły inżynierów, które zajmują się materiałoznawstwem, technologią uszczelnień i optymalizacją projektów, aby spełniać, a nawet przekraczać standardy wydajności OEM.
• Opłacalność: Efekt skali i zintegrowane łańcuchy dostaw umożliwiają produkcję niezwykle trwałych podzespołów po konkurencyjnej cenie, oferując doskonałą wartość.
• Certyfikaty jakości: Najwięksi producenci posiadają międzynarodowe certyfikaty, takie jak ISO 9001:2015 dla systemów zarządzania jakością, co gwarantuje kontrolę procesów i możliwość ich śledzenia.
• Zgodność z normami globalnymi: Części są produkowane tak, aby spełniały lub przewyższały międzynarodowe standardy (np. JIS, SAE) dotyczące wymiarów, materiałów i wydajności.

6. Wnioski

Zespół rolek gąsienicowych Komatsu 2073000521 to precyzyjnie zaprojektowany element, który ma kluczowe znaczenie dla niezawodnej pracy koparki PC350-8. Współcześni chińscy producenci podzespołów podwozi dysponują wiedzą techniczną, zaawansowaną infrastrukturą produkcyjną i rygorystycznymi procesami kontroli jakości, co pozwala im produkować tę część i inne podzespoły podwozia zgodnie z najwyższymi standardami. Współpracując z renomowaną fabryką, klienci mogą zapewnić sobie niezawodne dostawy trwałych i wydajnych części podwozia, które zapewniają bezawaryjną pracę maszyny i obniżają całkowity koszt posiadania.